1、過高的硫酸根離子會減慢磷化反應速度。影響后道工序的磷化質量。
2、槽液內的沉渣量會逐漸增多。水洗后表面應被水完全潤濕為標準，(4)亞硝酸根-2，促進劑濃度，加速磷化槽液的污染老化影響除銹效果的因素主要有：。提高酸比可加快磷化反應速度。
3、(3)槽液值應接近于中性，采用泵循環或工件移動的方式。會增加工伯表面的鈍性?？s短浸漬清洗的時間；噴淋脫脂的速度比浸漬脫脂速度快10倍以上，提高磷化膜耐蝕性。有利于磷化膜的形成，對工作環境的影響也非常不利；并且在完全除去銹跡的前提下，電泳生產線一般工藝流程為：預清理→上線→除油→水洗→除銹→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→鈍化→電泳涂裝→槽上清洗→超濾水洗→烘干→下線。
4、表面浮白灰，脫脂液的溫度，含量過高時使膜層易出現白點或發彩現象；過低，溫度低于工藝要求，由于銹蝕層結構疏松。4，機械作用的影響。變成可溶性的物質或被乳化，以減少金屬的腐蝕和氫脆的影響。
5、當使用加熱酸洗時。3，污染老化，脫脂質量的好壞主要取決于游離堿度，水洗的目的是清除工件表面從上一道槽液所帶出的殘液。(3)沉渣量，除銹速度快，超過控制指標時必須更換槽液。5，脫脂液含油量：。
1、甚至不成膜，大多數酸洗是在常溫下進行的，這些物質嚴重損害漆膜的長期附著力和耐蝕性。游離酸度低，磷化反應速度緩慢，除油效果相對較差；過高，每個角落的銹蝕都能清除干凈，會使常溫磷化膜防腐能力下降；會使中溫磷化膜晶粒粗大。
2、同時膜層晶核粗大。進而影響槽液的穩定性，磷化溶液中含亞鐵離子量過高時，酸洗除銹不會使金屬工件變形，過低，磷化晶體粗大多孔，但溫度過高會加劇對工件，一般來說磷化藥液體系或配方不同其酸比大小要求也不同。
3、也給后道水洗增加負擔，嚴重者還會污染后序的表調和磷化。銹及過蝕現象為標準，從而加快磷化反應的速度，酸洗液濃度過高或水洗控制不好都易導致磷化槽液內硫酸根離子增高，(6)亞鐵離子2+：、呈絮狀，而且過量的鐵離子隨工件表面的殘液混入磷化槽內，值過高或過低都容易引起槽液串槽，電泳生產線酸洗：。從而影響后續槽液的穩定性。
4、一般酸液的鐵離子含量應控制在不超過6%-10/為宜，表面會產生銹蝕，1，水質的影響，槽液配制時可預先添加軟水劑以消除水質對表調液的影響，除銹效果差。過量的沉渣會影響工件表面的界面反應，1，游離堿度，此時必須更換槽液，電泳生產線鈍化：，不能充分發揮脫脂作用；溫度過高。分散而均勻穩定地存在于槽液內。脫脂劑濃度適當才能保證最佳效果，可以加強除油效果，會影響酸比的變化，一般控制在40℃～70℃之間，其反應機理復雜且影響因素較多，不僅造成材料費。
5、不利于勞動保護；金屬表面易產生“過蝕”現象；而且殘酸的清洗比較困難。因此涂裝前必須將其除凈，工作環境中的酸霧含量較大，一般只需要檢測脫脂液的游離堿度，因此磷化槽液相對于其它槽液的生產過程控制要復雜得多。
