1、本發明涉及不銹鋼管的生產技術領域，尤其是一種用于汽車排氣系統不繡鋼管的生產工藝。汽車排氣管處于汽車后端，所處的工作環境溫度很高，對耐熱**、抗沖擊**和抗腐蝕**要求很高，在使用的過程中易產生腐蝕和氧化。特別是對板材的尺寸精度、力學**能和表面質量要求很高。在現有的加工工藝中，退火處理工藝和表面處理工藝對不銹鋼管的處理不盡如人意。
2、本發明的目的是提供一種用于汽車排氣系統不銹鋼管的生產工藝，能夠使得不銹鋼管的力學**能和表面質量能夠滿足要求。為解決上述技術問題，本發明的目的是這樣實現的：本發明所涉及的一種用于汽車排氣系統不銹鋼管的生產工藝，包括如下步驟，
3、步驟、原料管坯的準備：采用外徑為100～200、壁厚為5～8的不銹鋼管；步驟、對原料管坯進行加熱，并在直流變頻穿孔機上對步驟處理后的不銹鋼管進行穿孔和打頭，并切成所需要的長度；步驟、對步驟處理后的不銹鋼管進行酸洗、潤滑，并進行第一次冷拔；步驟、對步驟處理后的不銹鋼管進行酸洗、潤滑，并進行第二次冷拔；
4、步驟、對步驟處理后的不銹鋼管進行冷軋；步驟、對步驟處理后的不銹鋼管進行退火處理；步驟、對步驟處理后的不銹鋼管進行表面處理；步驟中所述的退火處理，將不銹鋼管送入退火爐，退火爐內的溫度為：1020～1050℃，同時充入保護氣體，退火爐內的分為六個區域和一段預熱段；第一區域內溫度控制在1000～1050℃；第二區域爐內溫度控制在1000～1050℃；第三區域爐內溫度控制在1060～1080℃；第四區域爐內溫度控制在1060～1080℃；第五區域爐內溫度控制在1060～1080℃；第六區域爐內溫度控制在1050～1060℃時出爐進入冷卻段冷卻；預熱段溫度控制在780～820℃；所述冷卻段的溫度保持在40～60℃；
5、步驟中，所述的表面處理工藝包括如下步驟：。步驟1，堿**高錳酸鉀預處理：配置預處理液，將不銹鋼管浸于預處理液中1～6小時，預處理液的配方為氫氧化鈉125～150/、碳酸鈉30～60/、高錳酸鉀45～65/、磷酸鈉25～45/、硝酸鋅15～35/，預處理時將預處理液加熱至95～102℃，溶劑為去離子水；
1、步驟2，去渣：在常溫下利用酸洗液浸泡清洗或循環液流清洗步驟一中處理過的不銹鋼管直至不銹鋼管表面光亮，酸洗液配方為鹽酸15～35/、硝酸30～55/、磷酸20～40/、過氧化氫60～110/、苯并咪唑3～5/、聚乙二醇22～45/、磺基水楊酸5～8/，余量為去離子水；步驟3，水洗：利用高壓水流在常溫下將經過步驟二處理后的不銹鋼管反復沖洗至不銹鋼管表面無殘留；步驟4，烘干除氫：將水洗后的不銹鋼管置于烘箱內在180～220℃下烘烤0.5～2小時。
2、作為上述方案的進一步說明，步驟和中，所述的酸洗是將不銹鋼管浸泡在酸洗鈍化液中，浸漬片理，至不銹鋼表面形成銀白色鈍化膜為止，然后用清水沖凈，再烘干；所用的酸洗鈍化液包括質量百分比為20～22%、比重為1.42的硝酸，重鉻酸鉀20～50/，添加劑30-50/，其余為去離子水；所述的添加劑包括除油劑、溶解促進劑和高效緩蝕劑；所述的酸洗鈍化溫度為45～55℃，浸漬時間為10～20分鐘。作為上述方案的進一步說明，所述的高效緩蝕劑包括己二腈、己二酸、**化劑～5、氯化亞銅、異丙醇、丙炔醇和水；所述的己二腈的質量百分比為18～20%；所述的己二酸的質量百分比為5～8%；所述的**化劑～10質量百分比為8～15%；所述的氯化亞銅的質量百分比為2%；所述的異丙醇質量百分比為4～6%；所述的丙炔醇質量百分比為4～6%；余量為水。作為上述方案的進一步說明，還包括步驟，對步驟處理后的不銹鋼管進行矯直、切管、精整、渦流探傷、管體檢驗、超聲波探傷；檢驗和探傷合格后的不銹鋼管噴標入庫。
3、本發明的有益效果是：本發明所涉及的一種用于汽車排氣系統不銹鋼管的生產工藝，通過對不銹鋼管的退火工藝和表面處理工藝的研究，可生產出滿足排氣系統對不銹鋼管力學**能和表面處理質量的要求，而且使用冷拔的生產工藝來代替傳統的焊接生產鋼管的工藝，使得生產排氣系統用不銹鋼管的工藝流程縮短。圖1是本發明所涉及工藝的流程圖；
4、圖2是表面處理工藝流程圖。下面結合附圖和具體實施例對本發明進一步說明。
5、實施例一，結合圖1和圖2，本發明所涉及的一種用于汽車排氣系統不銹鋼管的生產工藝，包括如下步驟，步驟、原料管坯的準備：采用外徑為100、壁厚為5的不銹鋼管。步驟、對原料管坯進行加熱，并在直流變頻穿孔機上對步驟處理后的不銹鋼管進行穿孔和打頭，并切成所需要的長度。
